في الوقت الحاضر ، طرق التلميع الشائعة هي كما يلي:
1.1 التلميع الميكانيكي هو طريقة تلميع تعتمد على القطع والتشوه البلاستيكي لسطح المادة لإزالة التحدبات المصقولة للحصول على سطح أملس. بشكل عام، يتم استخدام شرائح الحجر الزيتي، وعجلات الصوف، وورق الصنفرة، وما إلى ذلك، ويتم استخدام الأجزاء الخاصة مثل الأجسام الدوارة بشكل أساسي. بالنسبة للسطح، يمكن استخدام الأدوات المساعدة مثل القرص الدوار، ويمكن استخدام طريقة التلميع فائقة الدقة لتلبية متطلبات جودة السطح العالية. التلميع فائق الدقة هو استخدام أدوات كاشطة خاصة، والتي يتم ضغطها بإحكام على السطح المعالج لقطعة العمل في سائل تلميع يحتوي على مواد كاشطة للدوران عالي السرعة. باستخدام هذه التقنية، يمكن تحقيق خشونة السطح Ra0.008μm، وهي الأعلى بين طرق التلميع المختلفة. غالبًا ما تستخدم قوالب العدسات البصرية هذه الطريقة.
1.2 التلميع الكيميائي التلميع الكيميائي هو جعل الجزء المحدب السطحي المجهري من المادة الموجودة في الوسط الكيميائي يذوب بشكل تفضيلي من الجزء المقعر، وذلك للحصول على سطح أملس. الميزة الرئيسية لهذه الطريقة هي أنها لا تتطلب معدات معقدة، ويمكنها تلميع قطع العمل ذات الأشكال المعقدة، ويمكنها تلميع العديد من قطع العمل في نفس الوقت، بكفاءة عالية. المشكلة الأساسية للتلميع الكيميائي هي تحضير سائل التلميع. تبلغ خشونة السطح التي يتم الحصول عليها عن طريق التلميع الكيميائي بشكل عام عدة 10 ميكرومتر.
1.3 التلميع الكهربائي المبدأ الأساسي للتلميع الكهربائي هو نفس مبدأ التلميع الكيميائي، أي أنه يعتمد على الذوبان الانتقائي للنتوءات الصغيرة على سطح المادة لجعل السطح أملسًا. بالمقارنة مع التلميع الكيميائي، يمكن التخلص من تأثير تفاعل الكاثود، ويكون التأثير أفضل.
تنقسم عملية التلميع الكهروكيميائية إلى خطوتين:
"(1) التسوية العيانية" ينتشر المنتج المذاب في المنحل بالكهرباء ، وتقل الخشونة الهندسية لسطح المادة ، Ra> 1μm.
(2) تسوية الإضاءة المنخفضة ، الاستقطاب الأنودي ، تحسين سطوع السطح ، Ra <1μm.
1.4 التلميع بالموجات فوق الصوتية" ضع قطعة العمل في التعليق الكاشط ثم ضعها معًا في مجال الموجات فوق الصوتية، بالاعتماد على تأثير تذبذب الموجات فوق الصوتية، بحيث يتم طحن المادة الكاشطة وصقلها على سطح قطعة العمل. تتمتع المعالجة بالموجات فوق الصوتية بقوة مجهرية صغيرة ولن تسبب تشوهًا لقطعة العمل، ولكن من الصعب تصنيع الأدوات وتثبيتها. يمكن الجمع بين المعالجة بالموجات فوق الصوتية مع الطرق الكيميائية أو الكهروكيميائية. على أساس تآكل المحلول والتحليل الكهربائي، يتم تطبيق الاهتزاز بالموجات فوق الصوتية لتحريك المحلول، بحيث يتم فصل المنتجات الذائبة على سطح قطعة العمل، ويكون التآكل أو المنحل بالكهرباء بالقرب من السطح موحدًا؛ تأثير التجويف بالموجات فوق الصوتية في السائل يمكن أن يمنع أيضًا عملية التآكل ويسهل تفتيح السطح.
1.5 تلميع سائل تلميع السوائل هو الاعتماد على التدفق عالي السرعة للجزيئات السائلة والكاشطة المحمولة عن طريق تنظيف سطح قطعة العمل لتحقيق غرض التلميع. الطرق المستخدمة بشكل شائع هي المعالجة النفاثة الكاشطة، والمعالجة النفاثة السائلة، والطحن الهيدروديناميكي، وما إلى ذلك. يتم تشغيل الطحن الهيدروديناميكي بالضغط الهيدروليكي لجعل الوسط السائل الذي يحمل جزيئات كاشطة يتدفق ذهابًا وإيابًا عبر سطح قطعة العمل بسرعة عالية. يتكون الوسط بشكل أساسي من مركبات خاصة (مواد تشبه البوليمر) ذات سيولة جيدة تحت ضغط منخفض وممزوجة بالمواد الكاشطة. يمكن تصنيع المواد الكاشطة من مسحوق كربيد السيليكون.
1.6 تلميع الكاشطة المغناطيسية تستخدم صقل الكاشطة المغناطيسية مواد كاشطة مغناطيسية لتشكيل فرش كاشطة تحت تأثير المجال المغناطيسي لطحن قطعة العمل. تتميز هذه الطريقة بكفاءة معالجة عالية وجودة جيدة وسهولة التحكم في ظروف المعالجة وظروف عمل جيدة. باستخدام المواد الكاشطة المناسبة، يمكن أن تصل خشونة السطح إلى Ra0.1μm.
2 الطريقة الأساسية للتلميع الميكانيكي إن التلميع المذكور في معالجة القوالب البلاستيكية يختلف تمامًا عن تلميع السطح المطلوب في الصناعات الأخرى. بالمعنى الدقيق للكلمة، ينبغي أن يسمى تلميع القالب معالجة المرآة. ليس لديها متطلبات عالية لتلميع نفسها فحسب، بل لديها أيضًا معايير عالية لتسطيح السطح والنعومة والدقة الهندسية. يتطلب تلميع الأسطح عمومًا سطحًا لامعًا فقط.
ينقسم معيار معالجة سطح المرآة إلى أربعة مستويات: AO = Ra0.008μm ، A1 = Ra0.016μm ، A3 = Ra0.032μm ، A4 = Ra0.063μm. من الصعب التحكم بدقة في الدقة الهندسية للأجزاء بسبب طرق مثل التلميع الكهربائي وتلميع السوائل. ومع ذلك ، فإن جودة سطح التلميع الكيميائي والتلميع بالموجات فوق الصوتية والتلميع الكاشطة المغناطيسية وطرق أخرى لا تفي بالمتطلبات ، وبالتالي فإن معالجة المرآة للقوالب الدقيقة لا تزال تلميعًا ميكانيكيًا بشكل أساسي.
2.1 الإجراء الأساسي للتلميع الميكانيكي من أجل الحصول على نتائج تلميع عالية الجودة، فإن الشيء الأكثر أهمية هو الحصول على أدوات تلميع عالية الجودة ومنتجات مساعدة مثل الحجر الزيتي وورق الصنفرة ومعجون صقل الماس. يعتمد اختيار إجراء التلميع على حالة السطح بعد المعالجة المسبقة، مثل التشغيل الآلي والتنظيم الإداري والطحن وما إلى ذلك.
العملية العامة للتلميع الميكانيكي هي كما يلي:
(1) تلميع الخام. يمكن تلميع السطح بعد الطحن والتنظيم الإداري والطحن وما إلى ذلك بواسطة آلة تلميع السطح الدوارة أو المطحنة بالموجات فوق الصوتية بسرعة 35-000 دورة في الدقيقة. الطريقة الشائعة الاستخدام هي استخدام عجلات بقطر Φ40mm وWA # 000 لإزالة طبقة الشرارة البيضاء. ثم هناك طحن يدوي لحجر المشحذ، ويتم إضافة شريط المشحذ بالكيروسين كمادة تشحيم أو مبرد. الترتيب العام للاستخدام هو #3 ~ #400 ~ #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600. يختار العديد من مصنعي القوالب البدء برقم 800 لتوفير الوقت.
(2) تلميع شبه دقيق. يستخدم التلميع شبه الدقيق بشكل أساسي ورق الصنفرة والكيروسين. عدد ورق الصنفرة #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500. في الواقع، يستخدم ورق الصنفرة رقم 1500 فقط الفولاذ القالب المناسب للتصلب (أعلى من 52HRC)، وليس الفولاذ المتصلب مسبقًا، لأنه قد يسبب حروقًا على سطح الفولاذ المتصلب مسبقًا.
(3) التلميع الدقيق يستخدم التلميع الدقيق بشكل أساسي معجون الماس الكاشط. إذا تم خلط عجلة قماش التلميع مع مسحوق جلخ الماس أو معجون جلخ للتلميع، فإن ترتيب التلميع المعتاد هو 9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000). يمكن استخدام عجينة الماس الكاشطة 9μm وعجلة قماش التلميع لإزالة علامات التآكل الشبيهة بالشعر التي خلفتها ورق الصنفرة رقم 1200 ورقم 1500. ثم استخدم اللباد اللزج والمعجون الماسي للتلميع، الترتيب هو 1μm (#14000) ~ 1/2μm (#60000) ~ 1/4μm (#100000).
يمكن إجراء عملية التلميع بمتطلبات الدقة التي تزيد عن 1 ميكرومتر (بما في ذلك 1 ميكرومتر) في غرفة تلميع نظيفة في ورشة معالجة القوالب. للحصول على تلميع أكثر دقة ، من الضروري وجود مساحة نظيفة تمامًا. يمكن أن يؤدي الغبار والدخان والقشرة واللعاب إلى التخلص من السطح المصقول عالي الدقة الذي تم الحصول عليه بعد ساعات من العمل.
2.2 المشكلات التي يجب الانتباه إليها في التلميع الميكانيكي يجب الانتباه إلى النقاط التالية عند التلميع باستخدام ورق الصنفرة:
(1) يتطلب التلميع بورق الصنفرة استخدام الخشب اللين أو أعواد الخيزران. عند تلميع الأسطح المستديرة أو الكروية ، يمكن أن يتناسب استخدام قضبان الفلين بشكل أفضل مع انحناء الأسطح المستديرة والكروية. تعد الشرائح الخشبية الصلبة ، مثل خشب الكرز ، أكثر ملاءمة لتلميع الأسطح المسطحة. تقليم أطراف الشرائط الخشبية بحيث تكون متسقة مع شكل سطح الأجزاء الفولاذية ، وذلك لمنع الزوايا الحادة للشرائط الخشبية (أو شرائح الخيزران) من ملامسة سطح الأجزاء الفولاذية والتسبب في حدوث خدوش عميقة .
(2) عند التغيير إلى نوع مختلف من ورق الصنفرة ، يجب تغيير اتجاه التلميع من 45 درجة إلى 90 درجة ، بحيث يمكن تمييز الخطوط والظلال التي خلفها النوع السابق من ورق الصنفرة بعد التلميع. قبل التغيير إلى نوع مختلف من ورق الصنفرة ، يجب أن تمسح سطح التلميع بعناية بقطن نقي 100٪ مبلل بمحلول تنظيف مثل الكحول ، لأن الحبيبات الصغيرة المتبقية على السطح ستدمر أعمال التلميع اللاحقة بالكامل. عملية التنظيف هذه مهمة بنفس القدر عند التغيير من تلميع ورق الصنفرة إلى تلميع معجون الماس. قبل أن يستمر التلميع ، يجب تنظيف جميع الجزيئات والكيروسين تمامًا.
(3) لتجنب الخدوش والحروق على سطح قطعة العمل ، يجب توخي الحذر عند التلميع بورق الصنفرة # 1200 و # 1500. لذلك ، من الضروري تطبيق حمولة خفيفة واستخدام طريقة تلميع من خطوتين لتلميع السطح. عند التلميع بكل نوع من أنواع ورق الصنفرة ، يجب أن يتم التلميع مرتين في اتجاهين مختلفين ، ويكون كل دوران بين الاتجاهين 45 درجة ~ 90 درجة.
3 العوامل المؤثرة على جودة تلميع القالب
3.1 تأثير الصلابة المختلفة على عملية التلميع. زيادة الصلابة تزيد من صعوبة التلميع، لكن الخشونة بعد الصقل تقل. مع زيادة الصلابة، يزداد وقت التلميع المطلوب لتحقيق خشونة أقل وفقًا لذلك. وفي الوقت نفسه، تزداد الصلابة، وتقل احتمالية الإفراط في التلميع وفقًا لذلك.
3.2 تأثير حالة سطح قطعة العمل على عملية التلميع. أثناء عملية التكسير لآلة القطع، سوف تتضرر الطبقة السطحية بسبب الحرارة، الضغط الداخلي، أو عوامل أخرى، وسوف تؤثر معلمات القطع غير الصحيحة على تأثير التلميع. يكون طحن السطح بعد EDM أكثر صعوبة من السطح بعد المعالجة العادية أو المعالجة الحرارية. لذلك، قبل نهاية EDM، يجب أن يتم تشذيبه باستخدام EDM الدقيق، وإلا فإن السطح سيشكل طبقة رقيقة صلبة.