ينتمي X12Cr13 إلى الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي القياسي الأوروبي، وهو تطبيق للمعيار "EN 10088-3-2014".
صلابة X12Cr13 جيدة ولها صلابة عالية، وصلابة، ومقاومة جيدة للتآكل، وقوة ساخنة، وخصائص تشوه بارد، كما أن امتصاص الصدمات جيد جدًا. تتطلب درجة حرارة عالية أو منخفضة الحرارة، ولكن يجب تجنب معالجة التقسية بين 370-560 درجة مئوية. يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ X12Cr13 بمقاومة جيدة للتآكل، وقابلية للتصنيع، ويستخدم بشكل عام في إنتاج مقاومة ضعيفة للوسائط المسببة للتآكل، ويتحمل حمولة الأجزاء، مثل شفرات التوربينات، وصمامات الضغط الهيدروليكي، والمسامير، والصواميل، وما إلى ذلك.
ما هي مادة 12Cr13؟
12Cr13 عبارة عن فولاذ مقاوم للحرارة من مادة المارتنسيت.
12Cr13 عبارة عن فولاذ مقاوم للصدأ خالٍ من النيكل، وهو فولاذ مقاوم للصدأ مارتنسيتي ذو صلابة جيدة. يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ بأداء أمان جيد نظرًا لقوته العالية وخفة وزنه نسبيًا، خاصة بعد الاصطدام، فهو يمتص طاقة أقل من المواد المعدنية الأخرى. يتم استخدام الفولاذ المصبوب عالي القوة من الحديد بشكل أساسي في توربينات محطات الطاقة النووية، مع صلابة جيدة وقوة حرارية عالية الحرارة.
بعد التبريد والتلطيف بقوة عالية، وصلابة، ومقاومة جيدة للتآكل، وقابلية التشغيل الآلي. يستخدم بشكل أساسي للأجزاء التي تتطلب صلابة عالية ودرجة معينة من الفولاذ المقاوم للصدأ ولتحمل أحمال الصدمات. مثل الأدوات ذات الحواف، والشفرات، والمثبتات، وصمامات الضغط الهيدروليكي، والمعدات المقاومة للتآكل الكبريتي، وما إلى ذلك، يمكن أيضًا تصنيعها في ظروف درجة حرارة الغرفة المقاومة لمعدات ومكونات الوسائط الضعيفة المسببة للتآكل.
هل الفولاذ المقاوم للصدأ 12Cr13 سام للحرارة؟
الفولاذ المقاوم للصدأ 12Cr13 ليس سامًا ويمكن استخدامه في أدوات المائدة. لكن 12Cr13 لا يصل إلى مستوى الغذاء. السبب هو كما يلي:
12Cr13 عبارة عن فولاذ مقاوم للحرارة من مادة المارتنسيت، وهو منتج تحت قالب فولاذ Finkler الأمريكي، والمكونات الرئيسية للكربون والسليكون والكبريت والفوسفور وما إلى ذلك، مع قوة عالية وصلابة ومقاومة جيدة للتآكل وقابلية التشغيل الآلي.
منتجات 12Cr13 من الدرجة القديمة 1Cr13: فئة الفولاذ الأمريكي Finkle die فئة الفولاذ: درجة الفولاذ المقاوم للحرارة المارتينسيتية: 12Cr13 الدرجة القديمة: 1Cr13؛
التركيب الكيميائي 12Cr13 يحتوي على الكربون (C): ≥ 0.15، السيليكون (Si): ≥ 1.00، المنغنيز (Mn): ≥ 1.00، الكبريت (S ): ≥ 0.030، الفوسفور (P ): ≥ 0.040، الكروم (Cr): 11.50 ~ 13.50، النيكل (Ni): يحتوي على ≥ 0.60. خصائص الأداء والاستخدامات عن طريق التبريد والتلطيف بقوة عالية، وصلابة، ومقاومة جيدة للتآكل، وقابلية التشغيل الآلي.
تستخدم بشكل أساسي لمتطلبات المتانة العالية، ودرجة معينة من الفولاذ المقاوم للصدأ وتحمل أجزاء تحميل الصدمات، مثل حافة القطع، والشفرات، والمثبتات، والصمامات الهيدروليكية، ومعدات التآكل الكبريتي للتكسير الحراري، وما إلى ذلك، ولكن يمكن أيضًا تصنيعها في الغرفة ظروف درجة الحرارة للمعدات والمكونات المقاومة للتآكل الضعيفة
ما هي مادة 12Gr13؟
12Gr13 هو الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي.
من خلال المعالجة الحرارية، يمكن تقوية الخواص الميكانيكية للفولاذ المقاوم للصدأ، المعروف باسم فئة الفولاذ المقاوم للصدأ. الدرجات النموذجية لنوع Cr13، مثل 2Cr13، 3Cr13، 4Cr13، وما إلى ذلك. صلابة أعلى بعد التبريد، درجات حرارة مختلفة للتلطيف مع مجموعات صلابة مختلفة، تستخدم بشكل رئيسي لشفرات التوربينات البخارية، وأدوات المائدة، والأدوات الجراحية.
وفقًا للاختلاف في التركيب الكيميائي، يمكن تقسيم الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي إلى فولاذ الكروم المارتنسيتي وفولاذ الكروم والنيكل المارتنسيت فئتين. وفقًا لآليات التنظيم والتقوية المختلفة، يمكن أيضًا تقسيمها إلى الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي، والمارتنسيت، والفولاذ المقاوم للصدأ المتصلب بالترسيب وشبه الأوستنيتي (أو شبه المارتنسيتي) والفولاذ المقاوم للصدأ المتقادم المارتنسيتي.
الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي القياسي هو الأنواع 403، 410، 414، 416، 416 (Se)، 420، 430، 431، 440A، 440B، و440C، وهي مغناطيسية؛ ويستمد هذا الفولاذ مقاومته للتآكل من مادة "الكروم" التي تتراوح بين 11.5 إلى 18%. كلما زاد محتوى الكروم، زاد محتوى الكربون المطلوب لضمان تكوين المارتينسيت أثناء المعالجة الحرارية. النوع الثلاثة 440 الفولاذ المقاوم للصدأ نادرًا ما يتم أخذ المذكور أعلاه بعين الاعتبار للتطبيقات التي تتطلب اللحام، ولا يتوفر معدن الحشو المنصهر من النوع 440 بسهولة.
تُستخدم التحسينات على الفولاذ المارتنسيتي القياسي، الذي يحتوي على عناصر مضافة مثل النيكل والموليبدينوم والفاناديوم، وما إلى ذلك، بشكل أساسي لرفع درجات حرارة العمل المحدودة المسموح بها للفولاذ القياسي إلى درجات حرارة أعلى من 1,100 كلفن. عند إضافة هذه العناصر، يصبح محتوى الكربون ومع زيادة محتوى الكربون، تصبح مشكلة تجنب التشقق في منطقة اللحام المتصلبة والمتأثرة بالحرارة أكثر خطورة.