تشتهر أجهزة تركيز الأكسجين البيطرية من كالسـتين بجودتها العالية وفعاليتها في الميدان. الفولاذ المقاوم للصدأ المحفور يتم غمر الأجزاء المعدنية في محلول النقش المكون من مكونات كيميائية مختلفة. بعد فترة معينة من التفاعل في درجة حرارة الغرفة أو تحت التسخين، يذوب المعدن المراد حفره ببطء ويصل في النهاية إلى عمق الحفر المطلوب، بحيث يكشف سطح الأجزاء المعدنية عن نص أو أنماط زخرفية ذات إحساس ثلاثي الأبعاد مقعر ومحدب .
عملية النقش هي الذوبان الذاتي للمعدن في محلول كيميائي، وهي عملية التآكل. يمكن تنفيذ عملية الذوبان هذه وفقًا لآليات كيميائية أو آليات كهروكيميائية، ولكن بما أن المحاليل المعدنية والنقش كلها عبارة عن محاليل عامة من الأحماض والقلويات والإلكتروليتات. ولذلك، ينبغي أن يتم النقش الكيميائي للمعادن وفقا لآلية الذوبان الكهروكيميائية.
تكنولوجيا النقش
تقنية معالجة تستخدم تآكل السطح المعدني لإزالة المعدن من السطح المعدني.
(1) النقش كهربائيا
باستخدام القالب الرئيسي ككاثود موصل والكهارل كوسيط، يتم تركيز النقش على جزء المعالجة.
(2) النقش الكيميائي
طريقة تستخدم طبقة مقاومة للمواد الكيميائية لإزالة تآكل الحفر وتركيز الإجراء على الجزء المطلوب.
عملية النقش على الصور
تقنية معالجة تشكل طبقة من الفيلم الحساس المقاوم للمواد الكيميائية (مقاوم الضوء) بالتساوي على سطح المعدن، ثم تعرض الصورة الأصلية للأشعة فوق البنفسجية وما إلى ذلك، ثم تقوم بإجراء معالجة التصوير لتشكيل طبقة طلاء من فيلم مقاوم للمواد الكيميائية من الشكل المطلوب . بعد ذلك، يتم تآكل الجزء المكشوف كيميائيًا أو كهروكيميائيًا بواسطة المحلول الحمضي أو القلوي في حمام النقش لإذابة المعدن.
(3) خصائص تكنولوجيا الحفر الكيميائي
• ليست هناك حاجة إلى أدوات مثل الأقطاب الكهربائية والماجستير، لذلك ليست هناك حاجة لتكاليف الصيانة لهذه الأدوات.
• الوقت اللازم من التخطيط إلى الإنتاج قصير، كما أن المعالجة على المدى القصير ممكنة.
• لا تتأثر الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمادة بالمعالجة.
• لا تقتصر المعالجة على الشكل أو المساحة أو الوزن.
• المعالجة لا تقتصر على الصلابة أو الهشاشة.
• يمكن معالجة جميع المعادن (الحديد، الفولاذ المقاوم للصدأ، سبائك الألومنيوم، سبائك النحاس، سبائك النيكل، التيتانيوم، وسبائك ستيلر).
• معالجة عالية الدقة ممكنة.
• يمكن تطبيق معالجة التصميم المعقدة وغير المنتظمة والمتقطعة.
• كفاءة المعالجة جيدة لمساحة كبيرة، ولكن كفاءتها أسوأ من المعالجة الميكانيكية لمساحة صغيرة.
• القطع الأفقي من السهل الحصول على دقة عالية، ولكن ليس من السهل الحصول على نفس دقة المعالجة الميكانيكية المتعمقة والاتجاه العمودي.
• يجب أن يكون تكوين الجسم المعالج موحدًا. ليس من السهل معالجة المواد غير المستوية بسلاسة.
نطاق سمك معالجة النقش
بشكل عام، نطاق معالجة النقش المعدني يتراوح بين 0.02-1.5 مم. بالنسبة للمواد التي يزيد سمكها عن 1.5، فإن وقت معالجة النقش طويل جدًا والتكلفة مرتفعة جدًا. لا ينصح باستخدام تكنولوجيا معالجة النقش. يمكن اختيار الختم أو قطع الأسلاك أو الليزر. ولكن إذا كان هناك شرط لنصف النقش، هناك حاجة إلى تكنولوجيا معالجة النقش!
مزايا وخصائص معالجة النقش
تتمتع معالجة الفولاذ المقاوم للصدأ المحفور بقدرة إنتاجية أكبر من معالجة الختم، وكفاءة أعلى، ودورة بحث وتطوير قصيرة، وسرعة تعديل سريعة. أكبر ميزة هي: أنه يمكن أن يكون نصف محفورًا، ويمكن عمل تأثيرات ارتفاع مختلفة على نفس المادة. الاستخدامات الأكثر شيوعًا هي الشعار والأنماط الرائعة المتنوعة، وهي تأثيرات لا تستطيع تكنولوجيا الختم تحقيقها!
اختيار واستخدام العديد من مواد معالجة النقش على الفولاذ المقاوم للصدأ
اختيار مواد الفولاذ المقاوم للصدأ
تمثل العديد من العوامل المتغيرة خصائص الوسط المسببة للتآكل، وهي المواد الكيميائية وتركيزاتها، والظروف الجوية، ودرجة الحرارة، والوقت، لذلك إذا لم يتم فهم الخصائص الدقيقة للوسط، فمن الصعب استخدام المواد واختيارها. ومع ذلك، يمكن استخدام ما يلي كدليل للاختيار:
النوع 304 مادة مستخدمة على نطاق واسع. يمكن أن يتحمل الصدأ العام في البناء، ويمكن أن يتحمل التآكل الناتج عن وسائط معالجة الأغذية (لكن ظروف درجات الحرارة المرتفعة التي تحتوي على أحماض مركزة ومكونات الكلوريد قد تسبب التآكل)، ويمكنه تحمل المركبات العضوية والأصباغ ومجموعة واسعة من المركبات غير العضوية.
يتمتع النوع 304L (منخفض الكربون) بمقاومة جيدة لحمض النيتريك ومتين لحمض الكبريتيك في درجات حرارة وتركيزات معتدلة. يتم استخدامه على نطاق واسع كصهاريج تخزين الغاز السائل، ومعدات درجات الحرارة المنخفضة (304N)، والأواني والمنتجات الاستهلاكية الأخرى، ومعدات المطبخ، ومعدات المستشفيات، والمركبات، ومعدات معالجة مياه الصرف الصحي.
يحتوي النوع 316 على كمية من النيكل أكثر قليلًا من النوع 304 و2%-3% من الموليبدينوم. يتمتع بمقاومة أفضل للتآكل من النوع 304، خاصة في وسائط الكلوريد التي تميل إلى التسبب في التآكل الأولي. تم تطوير النوع 316 للاستخدام في ماكينات عجينة الكبريتيت بسبب مقاومته لمركبات حمض الكبريتيك. علاوة على ذلك، تم توسيع استخدامه للتعامل مع العديد من المواد الكيميائية في صناعة العمليات.
يحتوي النوع 317 على 3%-4% من الموليبدينوم (وهو أيضًا أعلى مستوى تم الحصول عليه في هذه السلسلة) ويحتوي على كمية أكبر من الكروم مقارنة بالنوع 316، الذي يتمتع بمقاومة أعلى للتآكل والتآكل.
يحتوي النوع 430 على محتوى سبيكة أقل من النوع 304 المستخدم في تطبيقات الديكور عالية الصقل في الأجواء المعتدلة، ويمكن استخدامه أيضًا في حمض النيتريك ومعدات تجهيز الأغذية.
يحتوي النوع 410 على أقل محتوى من السبائك مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ للأغراض العامة الثلاثة ويتم اختياره للأجزاء عالية التحمل التي تتطلب مزيجًا من القوة ومقاومة التآكل، مثل أدوات التثبيت. النوع 410 يقاوم التآكل في الأجواء المعتدلة والرطوبة والعديد من الوسائط الكيميائية الخفيفة.
يتفوق النوع 2205 على النوعين 304 و316 لأنه يتمتع بمقاومة عالية للتشقق الناتج عن إجهاد الكلوريد ولديه قوة مضاعفة تقريبًا. 316 لوح من الفولاذ المقاوم للصدأ، 316 أنبوب من الفولاذ المقاوم للصدأ، 316 شريط من الفولاذ المقاوم للصدأ
304 مادة الفولاذ المقاوم للصدأ المحفورة H-TA تعني
إنه يشير إلى متطلبات التسطيح للفولاذ المقاوم للصدأ المحفور. يمثل H الصلابة، والحد الأدنى للصلابة للواردات اليابانية هو 370 أو أعلى. يمثل TA معالجة تخفيف الضغط، مما يعني أنه تتم إضافة معالجة التلدين أثناء عملية الإنتاج. TA = اللمسة النهائية الملدنة بالشد، والتي يتم تصنيعها بواسطة شركة Nichikin نفسها ولها متطلبات التسطيح.
على سبيل المثال: SUS304-CSP-H ليس لديه متطلبات التسطيح ذات الصلة، SUS304CSP-H -TA لديه متطلبات التسطيح، وتستخدم مواد TA على نطاق واسع في الملحقات الدقيقة مثل السيارات والهواتف المحمولة والبصريات والآلات!
طريقة معالجة النقش المعدني
(1) عملية الإخفاء
معظم القوالب لها أشكال معقدة، والسطح الذي يحتاج إلى الحفر نادرًا ما يكون مجرد سطح مستو. بدلا من ذلك، هناك مستويات ثلاثية الأبعاد، وأسطح منحنية ثنائية الأبعاد، وأسطح منحنية ثلاثية الأبعاد، وأسطح منحنية مسطحة عميقة. أثناء المعالجة، يجب فصل سطح المعالجة والسطح غير المعالج، ويجب حماية السطح غير المعالج بالكامل من التآكل.
لفصل مناطق المعالجة وغير المعالجة، يتم تغطية المنطقة غير المعالجة بطبقات أو أشرطة مقاومة للمواد الكيميائية، وهو ما يسمى بالإخفاء.
نظرًا لأن المادة الكيميائية المستخدمة في النقش عبارة عن محلول مائي، فإن أي فجوات أو ثقوب صغيرة مكشوفة سوف تغزو، لذلك يجب أن يكون الإخفاء مثاليًا، لذلك يجب تكراره عدة مرات، ويمثل وقت التشغيل المطلوب 30٪ ~ 40٪ من إجمالي وقت التشغيل.
(2) عملية تشكيل النموذج
في النطاق المراد معالجته، يتم تنفيذ عملية الطلاء وفقًا لنمط المعالجة، ويتم فصل الأجزاء المراد حفرها عن تلك التي لا يجب حفرها. تشمل هذه العملية التصوير الفوتوغرافي، والطريقة الصينية، وطريقة إضافة اللحوم، وطريقة جلد الكمثرى، وما إلى ذلك. نظرًا لكائنات المعالجة المختلفة أو إجراءات المعالجة، يجب تحديد طريقة التشغيل بشكل مناسب.
(3) عملية النقش
يتم صب المادة الكيميائية أو غمرها في القالب المكشوف لتتم معالجتها، ويتم إذابة الجزء المكشوف فقط وإزالته. المحلول المستخدم هو محلول مائي حمضي، ويتم تخفيف التركيز إلى نطاق يمكن التحكم فيه.
كلما زاد التركيز، ارتفعت درجة الحرارة، وأسرعت سرعة النقش، وكلما زاد وقت الاتصال بين محلول النقش وسطح المعالجة، تم إجراء المزيد من النقش. بعد التنميش، يتم غسل المادة الكيميائية الملحقة بالقالب بأكمله بالماء، وتحييدها بمحلول مائي قلوي، ثم تجفيفها بالكامل في النهاية.
(4) مرحلة ما بعد المعالجة
بعد النقش، لا يمكن شحن القالب بعد. يجب إزالة الطلاء أو الشريط المستخدم في الإخفاء. من الضروري أيضًا التأكد مما إذا كان النقش موحدًا. على سبيل المثال، إذا كان النقش غير متساوٍ بسبب سوء اللحام أو مادة القالب، فيجب قطعه.
إذا لزم الأمر، قم بإزالة طلاء النمط على السطح المحفور، ولم يتبق سوى إخفاء السطح غير المعالج، ثم قم بإجراء عملية تخليل محفورة قليلاً أو السفع الرملي لجعل السطح المحفور موحدًا ولامعًا.
• السفع الرملي
السفع الرملي هو وسيلة لاستخدام قوة الهواء أو الماء والهواء لرش جزيئات صلبة تشبه الرمل على السطح المعدني لتشكيل حالة خشنة ناعمة تشبه الزجاج المتجمد على السطح.
النقش هو طريقة معالجة سطحية كيميائية تؤثر أحيانًا على مظهر المنتج النهائي. السفع الرملي هو طريقة فيزيائية لحل المشكلات التي يصعب حلها بالطرق الكيميائية.
يمكن تقسيمه إلى
- (1) كامل اللمعان (100%): خرز زجاجي
- (2) نصف لامع (50%): 50% زجاج + 50% اكسيد الالمونيوم
- (3) غير لامع (0%): اكسيد الالمونيوم (رمل أكسيد الألومنيوم)
نظرًا لاختلاف مواد الراتنج المستخدمة والاختلافات في ظروف القولبة بالحقن، فمن الصعب ضبط اللمعان بالكامل بعملية سفع رملي واحدة، لذلك يجب تكرارها عدة مرات.
ما يجب أن تعرفه عن عمليات حفر القالب
• النقش
المنتجات الجلدية لها لمسات مختلفة. أثناء عملية التصنيع، ستظهر التجاعيد المتكونة بمظهر ناعم. هذا التجاعيد هو النموذج الأولي لما يسمى بـ "النقش". الطريقة التي تم تطويرها لإعادة إنتاج هذا الملمس في المنتجات البلاستيكية هي معالجة النقش. هناك أيضا:
- ◎ حفر الخط: يتم جمع النقاط أو الخطوط بشكل مستمر
- ◎ النقش على القماش: يتم استخدام القماش كنموذج أولي
- ◎ النقش على الخشب: الأنبوب المقدم من الخشب
- ◎ حفر الأنماط: يتم جمع الأنماط الهندسية
- ◎ النقش على جلد الكمثرى: مثل الزجاج المصنفر، ذو سطح غير لامع
- ◎ تستخدم الحروف والأرقام للإشارة إلى حجم الكتلة أو الحاويات
يمكن معالجة الأشياء ذات الشكل المسطح والتي يمكن تمثيلها بمخطوطة بالأبيض والأسود عن طريق النقش.
يتم استخدام نقش جلد الكمثرى بشكل أكثر شيوعًا في القوالب البلاستيكية، أي نمط أرض الكمثرى (نمط ناعم) ونمط الجلد (نمط خشن).
معظم المعادن والسبائك لا تتفاعل مع النيتروجين الجزيئي عند درجات حرارة عالية، ولكن النيتروجين الذري يمكن أن يتفاعل مع العديد من الفولاذ. ويخترق الفولاذ ليشكل طبقة سطحية هشة من النتريد. قد يشارك الحديد والألومنيوم والتيتانيوم والكروم وعناصر صناعة السبائك الأخرى في هذه التفاعلات. المصدر الرئيسي للنيتروجين الذري هو تحلل الأمونيا.
يحدث تحلل الأمونيا في محولات الأمونيا، وسخانات محطات إنتاج الأمونيا، وأفران النيترة التي تعمل عند 371 درجة مئوية ~ 593 درجة مئوية وجو واحد ~ 10.5 كجم / مم 2. في هذه الأجواء، يظهر كربيد الكروم في الفولاذ منخفض الكروم. قد يتآكل بالنيتروجين الذري لإنتاج نيتريد الكروم ويطلق الكربون ليتفاعل مع الهيدروجين لإنتاج الميثان.
وكما ذكرنا أعلاه، قد تتولد في هذا الوقت أو في أحدهما بقع بيضاء وشقوق. ومع ذلك، إذا تجاوز محتوى الكروم 12%، فإن الكربيدات الموجودة في هذه الفولاذ تكون أكثر استقرارًا من نيتريد الكروم، وبالتالي لن يحدث التفاعل السابق، لذلك يستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ الآن في البيئات ذات درجة الحرارة العالية للأمونيا الساخنة.
تعتمد حالة الفولاذ المقاوم للصدأ في الأمونيا على درجة الحرارة والضغط وتركيز الغاز ومحتوى الكروم والنيكل. تظهر النتائج التجريبية الميدانية أن معدل التآكل (عمق المعدن المتغير أو عمق الكربنة) للفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك أو المارتنسيت أعلى من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي، وكلما زاد محتوى النيكل في الأخير، كانت مقاومة التآكل أفضل.
يزداد معدل التآكل مع زيادة المحتوى. الفولاذ المقاوم للصدأ يتآكل بشدة في بخار الماء المالح عند درجة الحرارة العالية، والفلور له تأثير تآكل أكبر من الكلور. بالنسبة للفولاذ المقاوم للصدأ عالي النيكل والكروم، فإن الحد الأقصى لدرجة الحرارة في الغاز الجاف هو 249 درجة مئوية للفلور و316 درجة مئوية للكلور.
المشاكل التي يجب الانتباه إليها أثناء معالجة النقش
منطقة المعالجة:
يجب أن تكون منطقة معالجة أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ ثابتة نسبيًا. يجب أن تتخذ منصة منطقة معالجة النقش على الفولاذ المقاوم للصدأ إجراءات العزل، مثل وضع الوسادات المطاطية، وما إلى ذلك. يجب أن تتجنب منطقة معالجة النقش على الفولاذ المقاوم للصدأ تلف وتلوث أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ.
القطع:
يعتمد قطع الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ على القص، والقطع بالبلازما، والنشر، وما إلى ذلك. المعالجة الميكانيكية:
يجب أيضًا حماية الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ أثناء التشغيل الآلي مثل الخراطة والطحن. عند الانتهاء من العمل، يجب تنظيف الزيت وبرادة الحديد وغيرها من الحطام الموجود على سطح قطعة العمل.
معالجة التشكيل:
أثناء عملية الدرفلة والثني، يجب اتخاذ تدابير فعالة لتجنب الخدوش والتجاعيد على سطح الأجزاء المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ.
تقليل التآكل الجانبي والنتوءات، وتحسين معامل معالجة النقش
التآكل الجانبي ينتج نتوءات. عادة، كلما طالت فترة بقاء اللوحة المطبوعة في محلول النقش (أو باستخدام آلة النقش المتأرجحة من اليسار إلى اليمين) من الطراز القديم، كلما كان التآكل الجانبي أكثر خطورة. يؤثر التآكل الجانبي بشكل خطير على دقة الموصلات المطبوعة، كما أن التآكل الجانبي الشديد سيجعل من المستحيل تصنيع الموصلات الدقيقة.
عندما يتم تقليل التآكل الجانبي والنتوءات، يزداد معامل النقش. يشير معامل النقش العالي إلى القدرة على الحفاظ على الموصلات الدقيقة، مما يجعل الموصلات المحفورة قريبة من الحجم الأصلي.
سواء كانت مقاومة النقش بالطلاء الكهربائي عبارة عن سبيكة من الرصاص والقصدير أو سبائك القصدير والنيكل أو النيكل، فإن النتوءات المفرطة ستؤدي إلى قصر دائرة الموصلات. ولأن النتوءات سهلة الكسر، يتم تشكيل جسر كهربائي بين نقطتي الموصل.
تحسين اتساق معدل معالجة النقش بين اللوحات
في النقش المستمر للوحة، كلما كان معدل معالجة النقش أكثر اتساقًا، كلما كان من الممكن الحصول على اللوحة محفورة بشكل موحد. ولتحقيق هذا المطلب، من الضروري التأكد من أن محلول النقش يظل دائمًا في أفضل حالة نقش طوال عملية النقش. وهذا يتطلب اختيار محاليل النقش التي يسهل تجديدها والتعويض عنها، كما يسهل التحكم في معدل النقش.
حدد العمليات والمعدات التي يمكن أن توفر ظروف تشغيل ثابتة وتحكمًا تلقائيًا في معلمات الحلول المختلفة. يتم تحقيق ذلك من خلال التحكم في كمية النحاس المذاب، وقيمة الرقم الهيدروجيني، وتركيز المحلول، ودرجة الحرارة، وانتظام تدفق المحلول (نظام الرش أو الفوهة وتأرجح الفوهة)، وما إلى ذلك.
تحسين توحيد معدل معالجة النقش على سطح اللوحة بالكامل
يتم تحديد تجانس النقش للأسطح العلوية والسفلية للوحة والأجزاء المختلفة على سطح اللوحة من خلال توحيد معدل تدفق النقش على سطح اللوحة. أثناء عملية النقش، غالبًا ما تكون معدلات النقش على أسطح اللوحة العلوية والسفلية غير متناسقة.
بشكل عام، معدل النقش على سطح اللوحة السفلية أعلى من معدل النقش على سطح اللوحة العلوية. بسبب تراكم المحلول على سطح اللوحة العلوية، يضعف تفاعل النقش.
يمكن حل النقش غير المستوي لأسطح اللوحة العلوية والسفلية عن طريق ضبط ضغط الرش للفوهات العلوية والسفلية. من المشاكل الشائعة في حفر لوحات الدوائر المطبوعة أنه من الصعب حفر سطح اللوحة بالكامل بشكل نظيف في نفس الوقت. يتم حفر حافة اللوحة بشكل أسرع من مركز اللوحة.
يعد استخدام نظام الرش وتحريك الفوهة إجراءً فعالاً. يمكن تحقيق المزيد من التحسين من خلال جعل ضغط الرش في وسط وحافة اللوحة مختلفًا وحفر الأطراف الأمامية والخلفية للوحة بشكل متقطع لتحقيق نقش موحد لسطح اللوحة بالكامل.
مخاطر حفر الفولاذ المقاوم للصدأ والأبخرة الكيميائية على المشغلين
المواد المسببة للتآكل المستخدمة في طريقة المعالجة الخاصة للحفر الكيميائي سيكون لها تأثير كبير على صحة المشغلين. هناك جانبان مهمان للنقش على المعادن يضران بصحة الإنسان.
1. تأثير محلول النقش
يتم تنفيذ النقش المعدني في محاليل حمضية قوية أو قلوية قوية مسببة للتآكل. سيكون هناك أيضًا فلوريد في المحلول المسبب للتآكل للتيتانيوم والفولاذ عالي السبائك، وسيتم استخدام كمية كبيرة من الفلوريد بشكل خاص في نقش التيتانيوم، مما له تأثير أكبر على صحة الإنسان.
يمكن لهذه المحاليل المسببة للتآكل أن تحفر المواد المعدنية بسهولة، ومن الواضح أنها ستؤدي أيضًا إلى تآكل خلايا الأنسجة البشرية أو تدميرها. لذلك، من المهم للغاية التحكم في تكوين وتركيز العوامل المسببة للتآكل في الإنتاج.
يجب أن يكون جميع الموظفين العاملين في مجال الحفر الكيميائي أو الأعمال ذات الصلة مدربين تدريباً كاملاً وأن يرتدوا ملابس العمل اللازمة وفقاً لطبيعة العمل ومتطلبات الوظيفة لمنع تناثر الأحماض والقلويات القوية من التسبب في ضرر للموظفين. تنتج مثل هذه الحوادث عن تناثر سائل مسبب للتآكل أو تناثره أو انقلابه عن طريق الخطأ عند تحضير سائل مسبب للتآكل أو حمل حمض،
مما يعني أن كمية كبيرة من الأحماض القوية مثل حمض الكبريتيك وحمض النيتريك وحمض الهيدروكلوريك وحمض الهيدروفلوريك خارجة عن السيطرة وتشكل تهديدًا للمشغلين وغيرهم من الموظفين.
طالما أننا نأخذ الاحتياطات اللازمة على محمل الجد في الإنتاج، نادرا ما تقع حوادث خطيرة. ولكن هذا لا يعني أننا نستطيع أن نخفف من يقظتنا. غالبًا ما تحدث العديد من الحوادث عندما نعتقد أنها لن تحدث، وبمجرد وقوع مثل هذه الحوادث، غالبًا ما تكون العواقب خطيرة للغاية.
2. تأثير وعلاج الغازات والأبخرة المختلفة للتنميش
سيتم إنتاج كمية كبيرة من الرذاذ الحمضي أو الرذاذ القلوي أثناء عملية النقش المعدني. لن تسبب هذه الأبخرة أي ضرر لسطح جسم الإنسان ولكنها ستسبب ضررا للجهاز التنفسي للإنسان، حتى أضرارا بالغة الخطورة. لذلك، عند إجراء معالجة النقش، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لموثوقية مرافق العادم في غرفة النقش.
إن موثوقية مرافق العادم المذكورة هنا لا تقوم ببساطة بتفريغ هذه السحب الحمضية والسحب القلوية مباشرة إلى البيئة المحيطة ولكن يجب تفريغها بعد معالجة التعادل.
بخلاف ذلك، سيتم تفريغ الرذاذ الحمضي غير المعالج والضباب القلوي مباشرة، مما سيؤدي أيضًا إلى إلحاق الضرر بالأفراد المحيطين، وتلويث الجو بشكل خطير، والإضرار بالبيئة. بالنسبة لعمليات النقش التي تكون عرضة لتسرب غاز قوي مسبب للتآكل، يمكن استخدام غرفة حفر مغلقة للتحكم في التآكل عن بعد.
فيما يلي عوامل التآكل الشائعة التي تضر بصحة الإنسان. إن غازات أكسيد النيتروجين التي يتم إنتاجها أثناء حفر المعادن وصقلها وغيرها من العمليات لا تسبب أضرارًا جسيمة للموظفين فحسب، بل لها أيضًا آثار خطيرة على البيئة والغلاف الجوي.
مخاطر تآكل سبائك الألومنيوم: تناثرها على الجلد والوجه والعينين وما إلى ذلك.
هناك نوعان من مخاطر الضباب:
(1) الهيدروجين المتولد أثناء النقش. على الرغم من أن الهيدروجين غير ضار بجسم الإنسان والبيئة، إلا أن التركيزات العالية من الهيدروجين تكون عرضة للانفجار؛
(2) الرذاذ القلوي المتولد أثناء النقش: نظرًا لأن تركيز NaOH في المحلول القلوي المسبب للتآكل للألمنيوم مرتفع ويتم تنفيذ عملية النقش تحت درجات حرارة عالية، سيتم إنشاء كمية كبيرة من الرذاذ القلوي. سيشكل الضباب القلوي رذاذًا في الهواء ويبقى لفترة طويلة.
استنشاق جسم الإنسان سوف يلحق ضررا بالغا بالجهاز التنفسي. وفي الوقت نفسه، فإن هذه الضباب القلوي الذي يتم تصريفه في البيئة سوف يسبب أيضًا تلوثًا ثانويًا لبيئة البيئة المحيطة.
مخاطر تآكل سبائك الفولاذ/النيكل: يتناثر سائل قوي مسبب للتآكل على الجلد والوجه والعينين وما إلى ذلك. وفي الوقت نفسه، يشكل حمض الهيدروفلوريك خطرًا بشكل خاص على جسم الإنسان.
مخاطر الضباب: الضباب المسببة للتآكل والخانق سوف يسبب ضررا لكل من المنتجين والبيئة. إن أكاسيد النيتروجين ورذاذ حمض الهيدروكلوريك الناتج عن النقش مدمر للغاية للغلاف الجوي ويعرض أيضًا الجهاز التنفسي والجهاز العصبي للإنسان للخطر.
مخاطر العوامل المسببة للتآكل في سبائك النحاس: تناثر السوائل المسببة للتآكل على الجلد والوجه والعينين وما إلى ذلك. إن انبعاث الحديد عالي التكافؤ واستنشاقه من قبل جسم الإنسان سوف يسبب ضررًا كبيرًا
مخاطر الضباب: الضباب المسببة للتآكل والخانق سوف يسبب ضررا للمنتجين والبيئة
تعد العوامل المسببة للتآكل المختلفة المستخدمة في النقش الكيميائي والغازات المسببة للتآكل والسامة المختلفة التي يتم إنتاجها أثناء عملية النقش أكثر ضررًا لجسم الإنسان من تلك المذكورة أعلاه، كما أن هذه الغازات المسببة للتآكل والسامة أكثر ضررًا على البيئة والجو بعد تعرضها للتآكل. تفريغها في الهواء.
لذلك عندما لا نزال نقوم بتصميم مصنع الحفر الكيميائي، يجب علينا أن نأخذ في الاعتبار ضرر هذه العوامل السلبية على جسم الإنسان والبيئة. نحن منخرطون في هذا العمل ليس فقط من أجل الربح، ولكن الأهم من ذلك هو حماية صحة الموظفين والبيئة البيئية الجيدة.
3. مخاطر ومعالجة حمض الهيدروكلوريك على الموظفين
التركيزات العالية من حمض الهيدروكلوريك لها تأثير مهيج على الغشاء المخاطي للأنف والملتحمة، مما يسبب تعكر القرنية، وبحة في الصوت، واختناق، وألم في الصدر، والتهاب الأنف، والسعال، وأحيانا دم في البلغم.
يمكن أن يسبب رذاذ حمض الهيدروكلوريك ألمًا شديدًا في الجفون والجلد. في حالة وقوع حادث، يجب نقل المصاب فورًا إلى الهواء النقي للحصول على الأكسجين، ويجب تنظيف العينين والأنف، وشطف الفم بغسول الفم بنسبة 2% من المياه الغازية.
إذا تناثر حمض الهيدروكلوريك المركز على الجلد، فيجب شطفه فورًا بكمية كبيرة من الماء لمدة 5-10 دقائق، ويجب وضع ملاط الصودا على السطح المحترق. ويجب إرسال الحالات الشديدة إلى المستشفى لتلقي العلاج فوراً. الحد الأقصى المسموح به لتركيز حمض الهيدروكلوريك في الهواء هو 5 ملغم/م3
4. مخاطر ومعالجة H3PO4 على العمال
يمكن أن يسبب بخار H3PO4 ضمور الغشاء المخاطي للأنف، وله تأثير تآكل قوي على الجلد، ويمكن أن يسبب التهاب الجلد وتلف العضلات، بل ويسبب تسممًا جهازيًا. الحد الأقصى المسموح به من H3PO4 في الهواء هو 1 ملغم / م 3. إذا تم لمس الجلد عن طريق الخطأ أثناء العمل، فيجب شطفه على الفور بكمية كبيرة من الماء.
بعد غسل H3PO4، يمكن تطبيقه عمومًا على المنطقة المصابة بمحلول الزئبق الأحمر أو محلول البنفسج الجنطياني. وفي الحالات الشديدة يجب إرساله إلى المستشفى لتلقي العلاج.
5. مواد الحفر المعدنية شائعة الاستخدام
SUS304 SUS301 مقدمة الخصائص الميكانيكية: بالنسبة لعملية النقش، يكون أداء المواد SUS304 أكثر ملاءمة لمعالجة النقش. SUS301 أصعب وسيحتوي على عيوب مثل النتوءات وجدران الحفر الخشنة أثناء النقش.